立磨机部件普遍的问题处理方法汇总

设计参数：

  操作员交流时，发现都有立磨在平稳运转时突然振动停磨现象。对当时设备做检查，并没有问题，而当时系统参数也无大的变化。停磨后，发现磨盘上有一层较厚的粉料，那么为什么会有一层较厚的粉料，而磨又为什么突然震停呢？

  虽然入磨物料粒度越小产量就越高，但对于立磨来说，要稳定运行还必须在磨辊和磨盘之间形成一定厚度的料层，以避免俩者接触而产生磨损和振动。当入磨的粉料达到一定的比例时，由于粉料的流动性比块状料大的多，所以经过磨辊挤压形成的料层较薄，这样就极易产生振动。另外，外溢的粉料被喷口环的高速风带起，经选粉后，只有小部分合格的细粉被选出，其余在磨内循环，这样就使磨内循环粉料量加大，而且细粉颗粒之间又有相互吸附的趋势，当循环量达到一定程度时,表现为入口负压降低,出口负压增高，磨内循环在逐步恶化，进出口压差在增加，这时风量不足以浮起越聚越多的粉料时,就会突然大量落至磨盘上,造成料层细粉增多,辊子咬不住料层，磨辊产生滑移现象，压迫料层，从而会剧烈振动导致停磨。而跳停前料层厚度无明显变化，是因大量粉料在磨内处于悬浮循环状态，而在跳磨前看似平稳运行，到磨跳停总共不到1分钟时间，连调整的早间都没有。而跳磨瞬间料层急剧变薄，是因为塌料后磨盘上粉料过多，磨辊无法咬住物料产生滑移压破料层，而实际磨内物料已相当多，这与打开磨实际检查相符，若这时用辅传转动磨就会发现料层较正常运行时厚许多.。

  振动值也略有增加。还有就是在别的条件未变化情况下(比如立磨所有风门和增湿塔出口温度，和入磨物料未变化的情况下)磨出口温度在逐渐降低，说明磨内悬浮料在增加，如不及时加以调整，悬浮料会越聚越多，必然会造成塌料停磨。这时可适当降低分离器转速，及时释放部分悬浮粉料，并适当减产，待控制的各参数恢复正常后，方可恢复正常操作。

  2.当物料发生变化时（比如现在提倡循环经济，废渣利用，不少厂家用各种工业废渣，硅石，黄沙，砂岩，硫铁渣等来代替粘土),这些物料比起标准的三组分石灰石,黏土,铁质校正料相比，易磨性差,在磨里不易磨成成品，等磨到一定程度时，这些物料始终在磨内处于循环悬浮状态，落不到磨床上而继续被粉磨，也未达到成品细度而无法出磨，会越聚越多到磨内风不足以托浮起时就会集中落下，在这种情况下，要改变以往的一些控制方法和参数，具体方法：适当降低入磨负压，目的是使未达到成品细度而出不了磨的悬浮料能够重新落回到磨盘上粉磨，适当降低料层厚度，提高研磨效率，研磨压力不应降低，这样有利于把这些易磨性差的物料，迅速磨成合格细粉而抽出磨外。

  3.为了提高立磨产量，可适当掺入一定量的粉状料，但一定要掺合均匀，不致于造成粉料集中进磨，使磨振动跳停。并且只能掺入适当比例，应和块状料有一定粒度级配。而不是越多越好。

  总之，立磨入磨粉料比例过多，可造成磨机突然振动停机。在操作过程中当参数发生变化时，要及时判断并加以调整，避免造成频繁跳停，不仅对设备造成了损害，而且频繁启动还增加了电耗。

  由于立式磨具有粉磨效率高，能量消耗小；烘干能力强，人磨物料的水分可高达百分之十几；具有较强的适应能力，占地面积小，约为球磨机占地面积的50％；生料化学成份测定快，颗粒级配均匀，有利于水泥熟料烧成等一系列优点，得到越来越广泛的采用。特别是近几年来，在新型干法的水泥生产线中，大都将立式磨作为生料粉磨的设备，也有部分干法水泥生产线采用立式磨作为水泥粉磨设备。尽管与球磨机相比，立式磨允许更大的入磨粒度，但由人磨的物料粒度太大带来的影响却与球磨机有较大的不同，一般情况下，球磨机的入磨粒度的变化只对磨机的产量和出磨细度带来影响。入磨粒度大，球磨机的产量降低，产品细度增大，但对立磨来说，人磨粒度过大，不仅使得产品的质量下降，还更容易造成磨机的系统故障。一些企业由于工艺条件或管理等方面的原因，未能将入磨物料粒度控制在要求范围。特别是在过去使用球磨机粉磨系统的企业，对控制入磨物料粒度重要性认识不清，导致过大物料进入立式磨，产生了一系列的问题。笔者试图通过本文引起有关人员的高度重视。

  粉磨过程简析立式磨种类较多，其工作原理基本一致。磨机的磨盘在主电机的带动下旋转，磨辊受到弹簧或液压力的作用下，紧压在磨盘的料层上，由于摩擦力作用使磨辊绕心轴作自转运动。物料在磨盘和磨辊之间受挤压和研磨的联合作用粉磨后，被磨盘的离心力抛自四周，烘干用的热风通过围绕磨盘的风嘴把物料带人上部的分级器进行分级，细粉带走，并通过收尘器将细粉收集下来，粗粉回磨再粉磨。

  但是由于人磨的粒度太大，有的大块物料难以进入磨辊与磨盘之间，下面作一个简单的分析。

  由于α的变化受辊子直径和人磨物料粒度影响，在辊子直径大小不变动的情况下，人磨粒度越大则仅越大，当仅超过2倍摩擦角时，物料便会被挤出，粉磨作业就难以进行，所以对物料的大小应有一个限制。除此之外，磨辊与磨盘之间的间隙也对钳角有一定影响。磨辊与磨盘之间的间隙越大，物料中更容易被“咬”人，但间隙太大又将影响粉磨效率。一般情况下，间隙h=KD。

  在这种情况下，立式磨常常取的人磨粒度为：d≤0.05D，这样完全可以保证α≤2φ中的条件，以保证立式磨工作更加有效可靠。

  从上述分析中我们知道，立式磨的人料粒度取决于磨辊的大小。在实际工作中，如果人磨物料的粒度d与磨辊的直径D的比值大于0.05，

  (1)由于人磨物料太大，物料不能顺利被辊磨钳人，不能形成较好的研磨层。这种情形就同行使的汽车的车轮压不住一个篮球，但能压

  住一个乒乓的情形一样。例如，有的企业使用的ATOX32.5生料磨，磨盘直径3.25m，辊子直径1.95m，设计生产能力为160t／h，D／d≤0.05计

  算，入料粒度 d≤97.5ram，实际要求为d=80mm，但该企业入磨粒度则远大于该控制范围，严重时一度达到200ram以上，不仅不能达到设计产量，还致使磨机不能正常工作。当降低入磨物料粒度后，生产情况良好，台时产量稳定在170t／h以上。

  (2)入磨物料太大，造成的另一后果是振动加大，致使磨辊、磨盘的衬板磨损严重，并造成不均匀沟槽、裂纹和断边现象。由于一些较

  大的物料并非是图示那样的球体，这样钳角就会发生变化。一些不规则的大块物料虽然能被磨辊钳入，但由于其粒度较大，会将磨辊稍微顶起，经压碎后，磨辊在液压系统的作用下，有一个回落，这种情形发生较多的情况下，磨辊的振动就非常明显。众所周知，过度振动对于机械的系统来说，将大幅增大零件的动载荷，这冲击动载荷对于各种零部件都是十分有害的，致使磨辊、磨盘的衬板磨损加剧等不良工况频繁发生。

  (3)入磨物料太大还会造成立磨刮料板松动、脱落。磨盘甩出的细物料在风环处被气体吹起，不能吹起的大颗粒物料落进积料箱，由通过装在磨盘的刮料板刮出，由于入磨物料颗粒较大，不易被粉磨到理想的细度，落入积料箱的物料较多。因此带负荷启动时刮板阻力大，使得固定刮板的螺丝松动，严重时，刮板脱落，产生填料现象，使得立磨主机负荷加大而跳机。

  (4)在正常的情况下，液压系统的拉力杆、液压缸都会磨损。立式磨本身在工作时的振动对这些零件的磨损影响较大。如果入磨的粒度太大，振动将进一步加剧从而导致拉力杆、液压缸都会磨损更加严重，使密封装置受损导致液压系统渗油，使液压系统的压力提高困难，严重时无法正常工作。

  以上仅仅分析了入磨物料太大造成的一些状况，已经说明与球磨机不同，立式磨的入磨粒度偏大影响的不仅仅是产量和质量，还会影响到立式磨的正常工作、机械零件寿命，带来系统的故障，使立磨的工作自然受到影响。这一点应引起广泛的关注。

  立磨的辅助设备是为立磨的安全可靠运行提供润滑、冷却、密封和施加研磨压力的一组设备，以我公司ATOX R-50型立磨和MLS 4531型立磨为例，其辅助设备通常有:密封风机、主减速器润滑站、张紧站(或液压站)、磨辊润滑站等。现将我公司辅助设备常见故障及处理经验介绍如下。

  密封风机的作用是向磨辊轴承气封腔鼓入一定压力的气体，使气封腔里呈正压，防止磨机跳停或运行中偶尔出现的正压气流携带粉尘进入轴承腔里损坏轴承。其常见故障是密封风机电流波动和密封压力低报。

  中控显示密封风机电流降低性的波动，则多为风机三角带因磨损出现裂口打滑导致，停机后应着重检查风机三角带并予以更换。

  压力低报会造成磨机跳停。首先应检查风机入口滤网是否积灰，排除此类因素应检查密封风管是否破损，对于MLS立磨，则多为磨腔里环状密封风管与磨辊联接的关节轴承处法兰脱开。

  循环加热泵用于加热润滑油；循环泵用于向齿轮腔里提供一定流量和压力的润滑油；4台高压泵则向磨减速器上部的承载磨机负荷的12块滑块提供高压油，以形成高压油膜。

  通常因润滑油温高造成，应检查冷却水管路上的温控阀是否打开，水过滤器滤芯是否被污泥堵塞，并相应处理。

  如果油位低报发生在油站起动阶段，则现场调节向上下油腔供油的油路上的截流阀，重新分配油流量，运行一段时间后，即可消除。如果发生在磨机停机后，油站还在运行时，此时多半因为油路泄漏造成，应检查油冷器是否发生泄漏，并重新补油。

  如果并排的2块滑块压力低报或间隔的4块滑块压力低报，则会造成磨机跳停。通常现场应核对压力低报的滑块供油压力表上实际读数，若读数正常，则为继电器误报警，仪表工处理即可。还有一种情况，因冷却水管路上的温控阀动作不灵(不能根据油温高低来关闭)，导致油温过高，也引起滑块压力低报，它一般会造成磨机停机，修理或干脆拆除温控阀，完全由人工来开关冷却水阀门开度。

  也因油温变化引起，需在磨机运行较长时间过程中，手动调节管路上的压力调节阀，使油压值稳定在0.1MPa。

  由1台循环过滤泵、1台压力泵构成，用于向磨辊施加研磨压力和提升磨辊(仅ATOX磨机有提升功能)。

  因油管老化更换后，有外界空气混入油路里，未排气，通过检测孔排气后，即可正常。

  在磨机磨辊提升过程中发生，因3个接近开关未能同时感应到信号，也即磨辊提升的高度不一致。一般多为探头故障或感应片积灰。

  由1台循环过滤泵、3台供油泵和3台回油泵构成，每1个磨辊对应1台供油泵和1台回油泵，向磨辊轴承提供冷却过滤后的润滑油。

  磨辊润滑系统对油温的波动最为敏感，它要求油箱油温在52～53℃之间波动。冬季，在管路上投入线性加热器，辅以太阳灯烘油箱；夏季，投入2个油冷器和用轴流风机对着油箱吹风冷却。

  真空开关安置在每台回油泵入口前，用于控制跟回油泵相对应的供油泵的开停，以防止磨辊里油位过高造成泄漏。油温低时，供油泵的运行是不连续的。

  如果某一个磨辊的真空开关报警不停，则应考虑油管联接是否正确，更换磨腔里的金属软管后，更应认线号辊的供油管互相接错，在控制系统上，1号辊线号辊线号辊真空开关始终报警。

  车间立磨投产初期平均台时产量450 t／h，随着磨辊辊皮磨损的加剧(辊皮设计使用寿命为10 500 h，但因我公司入磨物料易磨性偏低，辊皮磨损速度相对较快)，立磨台时产量逐渐下降，至立磨喷嘴环改造前，磨机台时产量已下降至410 t／h.当磨辊辊皮和磨盘衬板磨损后，辊与盘之间的接触形式由线接触改为内端点接触，立磨粉磨作业区主要发生在磨辊与磨盘的外端(靠磨壳体侧)，当磨辊与磨盘衬板外端形成凹槽后，磨辊对物料的作用面发生了变化，碾压研磨效率大大降低，导致吐渣料增大。因此随着磨辊辊皮的磨损量增大，磨机台时产量逐渐降低。鉴于磨辊辊皮磨损是不可逆转的，为了在当前工况下提高磨机台时产量，我们主要从优化立磨工艺着手。在生产中，我们发现当磨机喂料偏高时，磨盘料层增厚，吐渣外排量明显增多，外循环振动输送机经常压料造成立磨外排口堵料。降低料层厚度、减少吐渣量的措施有：提高喷嘴环处风速、提高研磨压力和降产。我公司磨机运行时尾排风机风门开度基本在97％，已达到满负荷运行；研磨压力高给定值设定为190 bar，在我们日常生产中，研磨压力基本都给定在190 bar，已没有提高余地；因此为了保证磨系统安全稳定运行，只有通过降产来满足。

  2采取措施 HLM立磨是一种全风扫磨，喷嘴环处风速的大小与台时产量有着直接的关系，适宜的风速可以形成良好的内、外部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高，台时产量增加；反之，如果磨内喷嘴环风速偏低，将造成磨机吐渣量增大，系统循环负荷偏高，严重制约了磨机的台时产量，更甚者，会造成热风室堵料或者饱磨。而为了提高喷嘴环处风速而增加通风量会加大尾排风机的负荷，是不经济的做法。因此我们改造的主要思路是减少喷嘴环有效通风面积，提高喷嘴环风速，增加磨机选粉效率，减少吐渣量。2005年10月对立磨喷嘴环添加了盖板，盖板呈月牙弧状，中间厚度20 mln，两边厚度13 mm；盖板加于磨辊之间；一共3块。原喷嘴环截面积约9 m2，盖板总面积约2 m2，减少有效通风截面积约：22．4％。忽略盖板压头等阻力损失，喷嘴环处风速与有效通风截面积成线性反比关系，因此喷嘴环处风速将大幅提高。

  HLM立磨是利用料床粉碎原理进行粉磨物料的一种研磨机械。现已被广泛应用于水泥、煤炭、电力等行业。HLM立磨是一种全风扫式磨机，入磨物料经过挤压，在离心力的作用下甩下盘边沉落到喷口环处，靠该处的高速风将其吹起、吹散，金属、重矿石将沉降到喷口环下排出。细粉带到立磨上部，经分离器分选，成品随同气体进入收尘器收集起来，粗粉又循环回来。粗粉、粗颗粒被抛起，随着风速的降低，使其失去依托，沉降到盘面上，靠离心力进入压磨轨道进行新一轮的循环。在多次循环中，颗粒与气体之间传热使水分蒸发。因此，HLM立磨集物料的粉磨、输送、选粉、烘干以及分离金属块和重矿石等诸多优点于一身。正常条件下，只要通过短期的工艺调试，立磨都能平稳运转。但是，如何优化工艺参数保证质量、确保安全、提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立磨的管理和操作的中心问题。下面针对这些问题，进行简要的探讨。

  入磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系统采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前还可兑入冷风和循环风。

  采用热风炉供给热风的工艺系统，为了节约能源，视物料含水情况可兑入20％～50％的循环风。而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气能全部入磨利用。若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器。如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风或循环风。

  出磨气体中含尘(成品)浓度应在550～750g/m3之间，一般应低于700g/m3；

  出磨管道风速一般要20m/s，并避免水平布置；喷口环处的风速标准为90m/s，波动范围为70％～105％；

  当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一个型号的立磨。相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。挡多少个孔，要通过风平衡计算确定；允许按立磨的具体情况在70％～105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。

  生料磨出磨风温不允许超过120℃。否则软连接要受损失，旋风筒分格轮可能膨胀卡停；煤磨出磨风温视煤质情况而定，挥发分高的，则出磨风温要低些，反之可以高些。一般应控制在100℃以下，以免系统燃烧、爆炸等现象的发生。

  在用热风炉供热风的系统，只要出磨物料的水分满足要求，入收尘器风温高于露点16℃以上，可以适当降低入、出口风温，以节约能源。

  系统漏风是指立磨本体及出磨管道、收尘器等处的漏风。在总风量不变的情况下，系统漏风会使喷口环处的风速降低，造成吐渣严重。

  由于出口风速的降低，使成品的排出量少，循环负荷增加，压差升高。由于恶性循环，总风量减少，易造成饱磨，振动停车。还会使磨内输送能力不足而降低产量。另外，还可降低入收尘器的风温，易出现结露。如果为了保持喷口环处的风速，而增加通风量，这将会加重风机和收尘的负荷，浪费能源。同时也受风机能力和收尘器能力的限制。因此系统漏风百害而无一利，是在必须克服之列。HLM立磨德方要求系统漏风4％，根据我们的国情，应按漏风10％作风路设计，因此系统漏风量一定不能10％。

  立磨的研磨力主要来源于液压拉紧装置。通常状况下，拉紧压力的选用和物料特性及磨盘料层厚度有关，因为立磨是料床粉碎，挤压力通过颗粒间互相传递，当超过物料的强度时被挤压破碎，挤压力越大，破碎程度越高，因此，越坚硬的物料所需拉紧力越高；同理，料层越厚所需的拉紧力也越大。否则，效果不好。

  对于易碎性好的物料，拉紧力过大是一种浪费，在料层薄的情况下，还往往造成振动，而易碎性差的物料，所需拉紧力大，料层偏薄会取得更好的粉碎效果。拉紧力选择的另一个重要依据为磨机主电机电流。正常工况下不允许超过额定电流，否则应调低拉紧力。

  2.2关于分离器转速的选择影响产品细度的主要因素是分离器的转速和该处的风速。在分离器转速不变时，风速越大，产品细度越粗，而风速不变时，分离器转速越快，产品颗粒在该处获得的离心力越大，能通过的颗粒直径越小，产品细度越细。通常状况下，出磨风量是稳定的，该处的风速也变化不大。因此控制分离器转速是控制产品细度的主要手段。立磨产品粒度是较均齐的，应控制合理的范围，一般0.08mm筛筛余控制在12％左右可满足回转窑对生料、煤粉细度的要求，过细不仅降低了产量，浪费了能源，而且提高了磨内的循环负荷，造成压差不好控制。

  立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的条件下，粉碎效果取决于物料的易磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量。拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消耗能量较大，此时若料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，致使产量低、能耗高、循环负荷大、压差不易控制，使工况恶化。因此，在物料难磨的情况下，应适当减薄料层厚度，以求增加在经过挤压的物料中合格颗粒的比例。反之，如果物料易磨，在较厚的料层时也能产生大量的合格颗粒，应适当加厚料层，相应地提高产量。否则会产生过量粉碎和能源浪费。

  立磨正常运行时是很平稳的，噪音不超过90分贝，但如调整得不好，会引起振动，振幅超标就会自动停车。因此，调试阶段主要遇到的问题就是振动。引起立磨振动的主要原因有：

  磨盘上没有形成料垫，磨辊和磨盘的衬板直接接触引起振动。形不成料垫的主要原因有：

  (1)下料量。立磨的下料量必须适应立磨的能力，每当下料量低于立磨的产量，料层会逐渐变薄，当料层薄到一定程度时，在拉紧力和本身自重的作用下，会出现间断的辊盘直接接触撞击的机会，引起振动。

  (2)物料硬度低，易碎性好。当物料易碎性好、硬度低、拉紧力较高的情况下，即使有一定的料层厚度，在瞬间也有压空的可能引起振动。

  (3)挡料环低。当物料易磨易碎，挡料环较低，很难保证平稳的料层厚度，因此，物料易磨应适当提高挡料环。

  产生饱磨的原因有：下料量过大，使磨内的循环负荷增大；分离器转速过快，使磨内的循环负荷增加；循环负荷大，使产生的粉料量过多，超过了通过磨内气体的携带能力；磨内通风量不足，系统大量漏风或调整不合适。

  正常情况下，HLM立磨喷口环的风速为90m/s左右，这个风速即可将物料吹起，又允许夹杂在物料中的金属和大密度的杂石从喷口环处跌落经刮板清出磨外，所以有少量的杂物排出是正常的，这个过程称为吐渣。但如果吐渣量明显增大则需要及时加以调节，稳定工况。造成大量吐渣的原因主要是喷口环处风速过低。而造成喷口环处风速低的主要原因有：

  (1)系统通风量失调。由于气体流量计失准或其它原因，造成系统通风大幅度下降。喷口环处风速降低造成大量吐渣。

  (2)系统漏风严重。虽然风机和气体流量计处风量没有减少，但由于磨机和出磨管道、旋风筒、收尘器等大量漏风，造成喷口环处风速降低，使吐渣严重。

  (3)喷口环通风面积过大。这种现象通常发生在物料易磨性差的磨上，由于易磨性差，保持同样的台时能力所选的立磨规格较大，产量没有增加，通风量不需按规格增大而同步增大，但喷口环面积增大了。如果没有及时降低通风面积，则会造成喷口环的风速较低而吐渣较多。

  (4)磨内密封装置损坏。磨机的磨盘座与下架体间，三个拉架杆也有上、下两道密封装置，如果这些地方密封损坏，漏风严重，将会影响喷口环的风速，造成吐渣加重。

  (5)磨盘与喷口环处的间隙增大。该处间隙一般为5～8mm，如果用以调整间隙的铁件磨损或脱落，则会使这个间隙增大，热风从这个间隙通过，从而降低了喷口环处的风速而造成吐渣量增加。

  HLM立磨的压差是指运行过程中，分离器下部磨腔与热烟气入口静压之差，这个压差主要由两部分组成，一是热风入磨的喷口环造成的局部通风阻力，在正常工况下，大约有2000～3000Pa，另一部分是从喷口环上方到取压点(分离器下部)之间充满悬浮物料的流体阻力，这两个阻力之和构成了磨床压差。在正 常运行的工况下，出磨风量保持在一个合理的范围内，喷口环的出口风速一般在90m/s左右，因此喷口环的局部阻力变化不大，磨床压差的变化就取决于磨腔内流体阻力的变化。这个变化的由来，主要是流体内悬浮物料量的变化，而悬浮物料量的大小一是取决于喂料量的大小，二是取决于磨腔内循环物料量的大小，喂料量是受控参数，正常状况下是较稳定的，因此压差的变化就直

  正常工况磨床压差应是稳定的，这标志着入磨物料量和出磨物料量达到了动态平衡，循环负荷稳定。一旦这个平衡被破坏，循环负荷发生变化，压差将随之变化。如果压差的变化不能及时有效地控制，必然会给运行过程带来不良后果，主要有以下几种情况：

  (1)压差降低表明入磨物料量少于出磨物料量，循环负荷降低，料床厚度逐渐变薄，薄到极限时会发生振动而停磨。

  (2)压差不断增高表明入磨物料量大于出磨物料量，循环负荷不断增加，最终会导致料床不稳定或吐渣严重，造成饱磨而振动停车。

  压差增高的原因是入磨物料量大于出磨物料量，一般不是因为无节制的加料而造成的，而是因为各个工艺环节不合理，造成出磨物料量减少。出磨物料应是细度合格的产品。如果料床粉碎效果差，必然会造成出磨物料量减少，循环量增多；如果粉碎效果很好，但选粉效率低，也同样会造成出磨物料减少。

  在其它因素不变的情况下，液压拉紧装置的拉紧力越大，作用于料床上物料的正压力越大，粉碎效果就越好。但拉紧力过高会增加引起振动的几率，电机电流也会相应增加。因此操作人员要根据物料的易磨性、产量和细度指标，以及料床形成情况和控制厚度及振动情况等统筹考虑拉紧力的设定值。

  在拉紧力已定的前提下，不同的料床厚度，承受这已定的压力效果也就不同。尤其是易碎性不同的物料，其要求的破坏应力不一样，因此料床厚度的值也不一样。

  在生产过程中，伴随着磨盘、磨辊的磨损，粉碎效果会下降，由于种种原因造成盘与辊之间的挤压工作面凸凹不平时，将会出现局部过粉碎、局部挤压力不够的现象，造成粉碎效果差。因此磨盘和磨辊衬板时一起更换，否则会降低粉碎效果。

  物料的易碎性对于粉碎效果影响很大，立磨选型设计都是根据所用原料的试验数据和产量要求而确定规格型号。在这里值得注意的是：

  同一台磨使用于不同矿山、不同易碎性的原料时，要注意及时调节有关参数以免造成压差变动。

  分离效果是影响循环负荷的主要因素之一。它是指把已符合细度要求的物料，及时地分离排出磨外这项工作完成的情况。分离效果取决于由分离器转速和磨内风速所构成的流体流场。通常状况下，分离器转速提高，出磨产品变细，而在分离器转速已定的情况下。磨内风速提高，出磨产品变粗。一般这两项参数是稳定平衡的。

  (1)影响产品细度的主要因素就是分离器转速和该处风速，一般风速不能任意调整，因此调整分离器转速为产品细度控制的主要手段，分离器是变频无级调速，转速越高，产品细度越细。立磨的产品细度是很均齐的，但不能过细，应控制在要求范围内，理想的细度应为9％～12％(0.08mm筛)。产品太细，既不易操作又造成浪费。

  (2)影响产品水分的因素一个是入磨风温，一个是风量。风量基本恒定，不应随意变化。因此入磨风温就决定了物料出磨水分。在北方，为防均化库在冬季出现问题，一般出磨物料水分应在0.5％以下，不应超过0.7％。

  (3)影响磨机产量的因素除物料本身的性能外，主要是拉紧压力、料层厚度的合理配合。拉紧压力越高，研磨能力越大，料层越薄，粉磨效果越好。但必须要在平稳运行的前提下追求产量，否则事与愿违。当然磨内的通风量应满足要求。

  (4)产品的电耗是和磨机产量紧密相关的。产量越高，单位电耗越低。另外与合理用风有关，产量较低，用风量很大，势必增加风机的耗电量，因此通风量要合理调节，在满足喷口环风速和出磨风量含尘浓度的前提下，不应使用过大的风量。

  FRM立磨和立磨系统的加热法事实上FRM立磨的工作分为三个过程。即：研磨、烘干、选粉。只有在这三个过程都能够良好运行的情况下，整个立磨的运行才会平稳。为了烘干原料中的水分，需要在启动立磨前对立磨的整个系统预热一段时间。（持续加温，缓慢预热——防止局部过热）；否则低温状态下的立磨系统 在烘干 （原料）的过程中会带去较多的热量。并且成品也就不会干燥，从而在生料输送（入库）和从生料仓提取生料的过程中会产生相应的问题；同样，在研磨区为会出现原料结块的现象，原料粘在磨辊和磨盘上，从而导致震动过高和原料溢出。

  对磨机进行加（供）热也是必须的。可以避免在各个研磨部件 、磨辊和磨盘间形成过高的热压。因为磨辊和磨盘重量和厚度都较大，这些部件内层温度在很长一段时间内都会比外层低——热传递，热容量。这种不均匀温度分布——外热内冷——形成能够让这这些生硬部件开裂的热压。因此立磨进口温度的提高应该缓慢进行。由于用于烘干过程和低热量通常是入口温度联系起来的进口温度180℃~200℃，水分4.5%左右。所以要想在运行过程中时立磨加热是不可能的——首先应该用较底的入口温度进行预热。

  在加热过程中磨内应有充足的空气（循环风机必须开启）磨内应有空气（流动）来加强对部件的加热——即强迫对流。充足的空气将会磨内差压大于5000Pa.

  加热过程中，应该至少持续到磨出口以及袋收尘温度达到80℃~90℃度之间在持续恒温加热1小时。

  袋式除尘器的运转可分为试运转与日常运转。在试运转中，必须对系统的单一部件进行全方位检查；在日常运转中，仍应进行必要的检查，特别是对袋式除尘器性能的检查。在除尘器的使用过程中，要注意主机设备负荷的变化对除尘器性能的影响。在除尘器运转之后，应密切注意袋式除尘器的工作状况，做好相关记录工作。

  一、试运转在新的袋式除尘器试运行时，应特别注意检查下列各点：一是处理风量和各测试点压力及温度与设计是否相符；二是滤袋的安装情况，在使用后，滤袋是否有掉袋、松口、磨损等情况发生，投运后可通过目测烟囱的排放情况来判断；三是要注意袋室结露情况是否存在，排灰系统是否畅通。要注意防止堵塞和腐蚀的发生，积灰严重时会影响主机的生产；四是清灰周期及清灰时间的调整。这项工作是左右捕尘性能和运转状况的重要因素。清灰时间过长，将使附着粉尘层被清落掉，成为滤袋泄漏和破损的原因；清灰时间过短，滤袋上的粉尘尚

  未清落掉，就恢复过滤作业，将使阻力很快恢复并逐渐增高，最终影响其使用效果。

  新的袋式除尘器试运转时，必须对粉尘性质、含尘浓度等进行慎重研究，并根据不同的清灰方法来决定清灰周期和时间，并在试运转中调整各项清灰参数，以达到使用效果。

  在开始试运转的一段时间，常常会出现一些事先预料不到的情况，如出现异常的温度、压力、水分等，将给新装置造成损害。气体温度的急剧变化，会引起风机轴的变形，造成不平衡状态的出现，运转就会发生振动。一旦停止运转，温度急剧下降，再重新启动就又会产生振动，所以根据气体温度来选用不同类型的风机。

  袋式除尘器试运转的好坏，直接影响其能否投入正常运行，如果处理不当，袋式除尘器可能会很快失去效用，因此做好设备的试运转工作必须细心和慎重。

  二、日常运行在袋式除尘器的日常运行中，运行条件发生的某些改变或出现的某些故障，都将影响设备的正常运转状况和工作性能，所以要定期进行检查和调节，目的是延长滤袋寿命，降低动力消耗并回收有用的物料。

  运行记录。每个通风除尘系统都要安装和备有必要的测试仪表，在日常运行中必须定期进行测定，并准确地记录下来，这就可以根据系统的压差，进、出口气体温度，主电机的电压、电流等数值及变化来进行判断，并及时排除故障，保证其正常运行。通过记录能发现许多问题，如清灰机构的工作情况、滤袋的工况（破损、糊袋、堵塞等问题），以及系统风量的变化等。

  流体阻力。Ｕ型压差计可用来判断运行情况。压差增高，意味着滤袋出现堵塞、滤袋上有水汽冷凝、清灰机构失效、灰斗积灰过多以致堵塞滤袋、气体流量增多等情况；压差降低，则意味着出现了滤袋破损或松脱、进风侧管道堵塞或阀门关闭、箱体或各分室之间有泄漏现象、风机转速减慢等情况。

  安全。袋式除尘器要特别注意采取防止燃烧、爆炸和火灾事故等措施。在处理燃烧气体或高温气体时，常常有未完全燃烧的粉尘、火星，以及有燃烧和爆炸性的气体进入系统之中，有些粉尘具有自燃性或带电性，同时大多数滤料的材质又都是易燃烧、磨擦时易产生积聚静电的，存在着发生燃烧、爆炸等事故的可能性，因此要很好地考虑采取防火、防爆措施。一是在除尘器的前面设燃烧室或火星捕集器，以便使未完全燃烧的粉尘与气体完全燃烧或把火星捕集下来；二是采取防止静电积聚的措施，各部分用导电材料接地，或在滤料制造时加入导电纤

  维；三是防止粉尘的堆积或积聚，以避免粉尘的自燃和爆炸；四是工作人员进入袋室或管道检查或检修前，务必通风换气，严防一氧化碳中毒。

  众所周知，C3A是熟料四大矿物组成之一。传统的教材总是介绍其具有水化迅速，早强较高，但值不高，放热多，凝结很快易使水泥急凝

  ，干缩变形大，抗硫酸盐性能差等特点。就水化热而言，无论是3天、7天、28天还是3个月、1年、6.5年，C3A水化热在四大矿物中均高居第一；就收缩率而言，C3A在四大矿物中也是高的。这给人们的印象是C3A的缺陷多于优点。但C3A在熟料矿物中总是存在的，去掉它是不可能的。如何认识其特点，扬长避短，最终使水泥适应混凝土客户的需要是值得我们研究的问题。为此，笔者将自己向同行学习的心得作一归纳，介绍给读者朋友。

  介绍，某单位分别对熟料中含C3A8%和1.7%的厂家一和厂家二两家水泥在严酷的自然条件下修建飞机场跑道，厂家二的路面裂缝宽度和长度都比厂家一小。并且经过覆盖养护后，厂家二的路面裂缝全部愈合，厂家一大部分还都存在，说明熟料中C3A高低与混凝土裂缝密切相关。

  当C3A升高1%，水泥标准稠度用水量也增加1%，而混凝土用水量相应提高6～7kg/m3。因此，欲达到与C3A含量低的水泥混凝土相同的强度，就势必要增加混凝土中水泥的用量，这当然会增加混凝土生产成本而为混凝土搅拌站所排斥。

  指出：就水泥单矿物而言，C3A与超塑化剂适应性最差。进一步地，介绍水泥中含C3A量为10.45%、5.00%和2.82%的三家水泥，它们对AF、NF的表观吸附量大小顺序与其中C3A量由高到低完全一致（表观吸附量大意味着与减水剂相容性差）。

  鉴于C3A有上述明显缺陷，那么是否其含量越低越好呢?回答是否定的。显而易见的理由是C3A低势必会影响水泥的早期强度，这对那些追求水泥早强高以缩短施工时间的水泥用户尤为不利；在新型干法窑内，欲实现过低的C3A，则必然是配料率值P低，导致烧成范围窄，容易引起热工制度不稳，产生飞砂料的可能性增大。

  现摘录学者们对熟料中C3A的适宜含量发表的意见：文献[2]和文献[5]提出熟料中C3A含量小于6%；文献[6]综合考虑既要降低C3A含量，又要使窑能优质、高产、低能耗和长期安全运转，认为将C3A控制在不超过8%。

  方法一是在配料率值设计中将P降低，这是最简便的措施。但正如在本文2中所讨论的，率值P不可能过低，文献[6]提出P在1.7左右。

  方法二是高温煅烧快速冷却。通常根据熟料的化学成分计算C3A含量是理论含量，实际上,在硅酸盐水泥熟料煅烧过程中,一部分Al2O3固溶于C3S中,使实际生成的C3A减少;另外,高温煅烧使铁相以C6AF形式存在,也使实际生成的C3A减少;特别是预分解窑熟料于1350～1280℃时在篦冷机上骤冷,使一部分C3A以玻璃体形式存在，因此, 预分解窑熟料中的C3A实际含量要比理论计算值少，故急冷能降低熟料中C3A实际含量。

  C3A晶型对其活性有显著影响, 斜方晶型的C3A活性高于立方晶型的。熟料煅烧时由于使用二次燃料造成熟料中三氧化硫含量降低，碱的硫酸盐饱和度降低，多余的碱进入C3A晶格，使立方型的C3A含量下降，斜方晶型的C3A含量增加。为此，熟料煅烧时一定要注意硫酸盐饱和度变化对矿物晶型的影响，从配料或燃料方面调整硫酸盐饱和度。

  施工中改变搅拌方式。文献[8]介绍，长时间连续搅拌使C3A转换率明显升高，导致浆体过早变稠僵硬，解决方法是从施工工艺上短时间搅拌后停放一段时间后再搅拌的砂浆C3A转化率较低，砂浆流动性较好。当然也可以在水泥粉磨配料时多配些半水石膏以提高硫酸盐的早期溶解率。

  拌合水中的硫酸盐含量对C3A反应活性的影响不大,但某些化学物质却能提高C3A的反应活性,尤其是能延缓混凝土硬化的外加剂，例如柠檬酸/硼酸、葡糖酸盐、糖和三乙醇胺。 三乙醇胺还作助磨剂使用。它们都能大幅度提高C3A活性,不过所需要的浓度0.1%,若作助磨剂使用,浓度不超过0.05%则没有明显影响。水化初期的发热量也能提高C3A的反应活性。目前还没有发现能降低C3A的反应活性的化合物。

  这是因为掺磨细矿渣或粉煤灰的水泥较有利于抗硫酸盐的侵蚀，自然可以减少高C3A含量带来的水泥抗硫酸盐性能差的缺陷。

  更进一步地,文献[9]介绍：细磨矿粉(GGBS)中,氧化铝的含量7%～8%时,以50%的配比与Ⅰ型水泥（含12%C3A）混合可得与Ⅴ型水泥同样的抗硫酸盐侵蚀的效果。如果GGBS中氧化铝的含量18%，水泥中C3A含量为8%～12%,GGBS的掺量又20%,反而对抗硫酸盐性能不利。这个介绍说明,如果要掺加矿粉以提高高含量C3A水泥的抗硫酸盐性能,还要注意所选用矿粉中氧化铝的含量及其在水泥中的掺加量。

  通过调整粉磨系统的工艺参数使RRB曲线斜率（n值），尽可能在1.0左右。文献[9]介绍，特征粒径在16～18μm（n=1.0左右），国内有的新型大厂用立磨（或辊压机—球磨联合粉磨系统）磨制水泥，标准稠度不超过27%，需水量不致过大。这显然可以减少C3A含量对水泥需水量高的影响。

  本文将学者们对C3A讨论的观点作了归纳总结，以期对读者朋友的工作有所启迪。认识C3A对水泥乃至混凝土性能影响的利弊，对熟料和水泥生产进行适当的控制，予以扬长避短，最终使水泥窑优质高产低耗，又能使混凝土用户乐于接受使用，应该是同行们努力的方向。

  在现代化水泥生产线的生料磨及水泥磨的磨辊中，目前市场上主流的设计是锥形磨辊设计。在这种设计中，绝大多数立磨制造厂商都采用双列圆锥滚子轴承(或两个单列圆锥滚子轴承成对安装)和圆柱滚子轴承的组合配置方式。其中，圆锥滚子轴承作为固定端，承受来自辊套的轴向工作推力及径向工作压力；圆柱滚子轴承作为浮动端，只承受径向工作压力，不承受任何轴向工作推力。磨辊正常工作时，轴向的工作推力往往使双列圆锥滚子轴承的两列滚子受力不均匀。由于立磨腔室内温度很高，并且工作时磨辊轴承外圈旋转，内圈静止不动，因此，

  轴承外圈工作温度往往会比轴承内圈温度高，导致外圈热膨胀量比内圈膨胀量大，因此圆锥滚子轴承的工作游隙比安装游隙往往要大，这就加剧了圆锥轴承双列滚子的受载不均匀性，甚至全部轴向载荷由一列滚子承受，另一列滚子不承受任何载荷。

  为了使得圆锥滚子轴承的双列滚子在工作时都承受合理的载荷，就需要正确调整其安装游隙，通常需要预紧安装。轴承的预紧量要合适，预紧量太大会产生过大的启动转矩和工作转矩，引起温升过高，导致过早的疲劳损伤，甚至于轴承烧伤；而预紧量不足会导致轴承工作游隙过大，单列滚子受载，不受载的那列轴承滚子位置容易歪曲偏斜，在转动过程中会与轴承保持架产生摩擦、碰撞，在冲击载荷作用下这种现象尤为明显，容易引起保持架损坏而导致轴承失效停机。同时，在冲击载荷的作用下，工作游隙过大还会导致辊套来回串动量大，可能对

  另一方面，在很多磨辊应用中，我们很难通过预设游隙的圆锥滚子轴承来达到较好的安装游隙。导致这种状况的原因是轴承、轴和轴承座都有一定的加工误差范围。这种制造公差范围的存在，导致了由于轴承过盈配合引起的游隙减少量的范围很大，也就是说可能的安装游隙范围很宽，甚至很有可能最终的安装游隙落在轴承理想的安装游隙范围之外。

  为了说明问题，我们举一个实际例子，在某型号的立磨中，采用两个单列圆锥滚子轴承面对面安装配对使用。由于轴与轴承内孔的配合，轴承座与轴承外径的紧配合量的影响，如果采用预设隔圈，由于紧配合导致的轴向游隙减少量会使安装后的轴承轴向游隙的范围上下限之差达到0.3mm。

  对这个立磨建立分析模型，应用专门的轴承分析软件做出的分析可见，圆锥滚子轴承的工作承载区与其安装游隙的关系

  此外，在边界润滑条件下，还需要使用具有极压或抗磨功能的添加剂来防止接触表面金属与金属间的非间接接触，或者通过改善磨辊轴承表面粗糙度的方法来达到改善轴承润滑的目的。

  密封对立磨轴承的工作寿命也有很大的影响。它必须防止润滑剂从轴承向外泄漏，同时必须防止外界污染物进入轴承。在颗粒细小的磨粒工作环境中，大量微小硬质颗粒很容易进入立磨磨辊轴承内部，恶化轴承工作环境，降低润滑效果，甚至在滚道面形成压痕，引起点蚀甚至滚道面剥落，降低轴承的工作寿命。因此，选择高可靠性的密封部件，对提高轴承工作寿命至关重要。另外，设计多重密封并在磨辊内外设计一定的压力差，可以有效防止外界污染物进入轴承内部。